Характеристики и профилактические меры подкожной пористости в серого чугун

Подкожные поры серых чугунных частей имеют следующие характеристики: Место распределения: обычно расположено на 1-3 мм ниже поверхности литья, в основном на противоположном конце затвора, нижней части положения залива и других деталей. Внешний вид: малый по размеру, с диаметром в целом 1-3 мм и длиной 4-6 мм, он является сферическим, в форме отверстия или продолговатой, часто плотно распределенной, а в тяжелых случаях образует форму соты. Характеристики стены пор: стена пор гладкая и блестящая, частично покрытая графитовой пленкой, появляется серебряный белый, а несколько стен пор с открытыми полостями окисляются в цвете. Время возникновения: поры будут подвергаться воздействию только после термообработки, очистки взрыва, удаление шкалы оксида или механическая обработка.

Ниже приводится подробный разбивка основных источников газа в подкожных порах:

Прямой газ: газ в подкожных полях в основном H ₂ и N ₂. CO является важным участвующим газом, но, что более важно, он служит продуктом реакции для создания условий для вторжения в другие газы. МЕХАНИЗМ ФОРМИНИЯ Ядро: присутствие оксидной пленки (FEO) на поверхности расплавленного железа является ключевой предпосылкой для индукции химических реакций подкожного пор (особенно FEO+C → Fe+CO). Без оксидной пленки трудно инициировать, и тенденция подкожных пор значительно снижается. Вклад плесени: содержание влаги в формовочном песке (производство H ₂) и содержание азота в смоле (производящая n ₂) являются основными источниками газа плесени. Влажное покрытие и разложение органических веществ также являются важными факторами. Внутренние факторы расплавленного железа: высокое содержание водорода и азота в расплавленном железе, а также чрезмерное окисление расплавленного железа (FEO) являются неотъемлемыми причинами. Условия затвердевания: подкожные поры встречаются на ранней стадии затвердевания (паста, подобной зоне), и газ накапливается в передней части затвердевания и захватывается растущими дендритами. Скорость охлаждения и метод затвердевания отливок также влияют на образование и размер пор. Проще говоря, поры под серо-чугунным листом представляют собой небольшие поры, образованные химической реакцией (особенно реакция производства СО) между поверхностным окислением расплавленного железа (FEO) и источником газа, обеспечиваемым плесенью (в основном H ₂ O и азотированным органическим соединением) на внутреннем интерфейсе с высокой температурой, что приводит к агрегации, инвазии, и капля в стильконе (иногда в элитировании). ** Ключом к профилактике является контроль степени окисления железа, снижение содержания азота влаги/смолы в формовом песке и обеспечить сушку покрытия.

Каковы меры для решения пористости под серо -чугунным листом?

Необходимо предпринять систематические и целевые меры для решения дефектов газовых пор (выходов) под серо -чугунными листами, причем основной является «снижение источников газа, подавляя реакции раздела, способствуя сбросу газа и оптимизации среды затвердевания». Ниже приведены конкретные и действенные решения, классифицируемые по шагам управления ключами:

1 、 Отрежьте источник газа (фундаментальное решение) 1 Строго контролировать систему формования песка (особенно зеленый песок и песок), чтобы уменьшить содержание влаги в литьевом песке (ключ к зеленому песку): строго контролируйте эффективное содержание бентонита, чтобы избежать чрезмерного добавления воды в стремлении к прочти. Увеличьте охлаждение старого песка, чтобы гарантировать, что температура переработанного песка составляет менее 50 ° C (горячий песок является основной причиной миграции и отказа влаги). Оптимизируйте процесс смешивания песка, чтобы обеспечить равномерное распределение влаги. Влажность цели: отрегулируйте в соответствии с песчаной системой и толщиной стенки литья, обычно контролируемой в диапазоне 3,0% -4,2% (нижний предел для тонкостенных деталей, немного выше для деталей толстой стенки, но необходимо принять другие меры). Уменьшите содержание азота в песке смолы (ключ к песку из смолы): выберите низкий уровень азота или без азота смолы и отверстие. Для серого чугуна рекомендуется, чтобы общее содержание азота в смоле было <3%, а для важных или чувствительных частей составляло <1,5%. Строго контролируйте количество удара смолы и лечения, добавленного, чтобы избежать избытка. Увеличивайте регенерацию старого песка, удалите микро порох и неэффективные связующие (микро порохлевой адсорбирующей нитриды). Уменьшите выбросы органического газа: контролируйте количество добавок, таких как угольный порошок и крахмал. Выберите бентонит и добавки с низким летучим веществом и низкой генерацией газа. Обеспечить тщательную сушку покрытия. Покрытия на водной основе должны быть тщательно высушены после распыления, с приоритетом, уделяющимся выпечке в сушке (150-250 ° C в течение 1-2 часов), чтобы не полагаться исключительно на высыхание воздуха или сушилку поверхности. Управляйте толщиной слоя покрытия, особенно в углах и канавках песчаного ядра. Выберите низкие покрытия для выбросов газа. 2. очистить расплавленное железо и уменьшить содержание растворенного газа. Сухие и чистые материалы для печи: свиноводство, металлолом и переработанные материалы должны быть без ржавчины, без масла и сухой. Сильно корродированные материалы требуют выстрела или предварительного нагрева (> 300 ° C). Избегайте использования материалов для печи, содержащих чрезмерное органическое вещество (например, эмалированную проволоку ротора отходов) или сплав с высоким азотом. Строгий контроль вспомогательных материалов: карбонизаторы, инокуляторы и сфероидизаторы должны иметь низкий уровень серы, низкий азот, низкое летучие вещества и низкое содержание влаги. Разогрейте до 200-300 ° C или выше перед использованием (особенно для инокулянтов). Покрытый агент должен быть сухой. Оптимизируйте операцию плавки: полностью предварительно разогреть/испечь подкладку печи (особенно после новой подкладки или выключения). Убедитесь, что достаточная температура перегрева расплавленного железа (1500-1550 ° C) и соответствующее время удержания (5-10 минут), чтобы способствовать выходу вверх растворенных газов (H ₂, N ₂). Избегайте чрезмерного окисления. На более поздней стадии плавки его можно кратко стоять и удалять газ. Очистка инертного газа (AR) может быть выполнена, если разрешат условия. Управляйте атмосферой внутри печи, чтобы предотвратить въезд влажного воздуха (накрыть устье печи и сохранить небольшое положительное давление). Контрольная обработка: сфероидация/инкубационная обработка использует мешки с чайниками, тудинистыми крышками и т. Д. Для уменьшения керлингового воздуха. Беременность осуществляется путем следования по потоку, уменьшая местное суперкулирование и выброс газа, вызванную чрезмерным единовременным дополнением.

2 、 Ингибирование вредных реакций на границе раздела между расплавленным железом и плесенью (ключ) 1 Предотвращение окисления поверхностного расплавленного железа (устранение FEO) и строго контролировать окисляемость расплавленного железа: избегайте чрезмерного перемешивания и воздействия воздуха. На более поздней стадии плавки можно добавить небольшое количество алюминия (0,01-0,03%) или редкоземельных ресурсов, но требуется крайняя осторожность (чрезмерный алюминий может вызвать ненормальную структуру, а редкоземельные земли увеличивают тенденцию к сокращению). Оптимальное количество необходимо определить посредством экспериментов. Очистите шлак своевременно. Оптимизируйте температуру заливки: повысить температуру заливки соответствующим образом (обычно> 1380 ° C, регулируемой в соответствии с толщиной стенки). Высокотемпературное расплавленное железо имеет хорошую текучесть и медленное затвердевание, которое способствует флотации газа и разложению межфазных реагентов, одновременно снижая тенденцию к образованию оксидной пленки. Но избегайте чрезмерного тепла, которое может вызвать спекание песчаной формы. Укрепление защиты от процесса заливки: выпекайте и высушите ковш и используйте покрытый агент для защиты поверхности расплавленного железа. Применение системы заливки нижней части или высокого уровня стабильного наполнения для уменьшения окисления железного потока воды. 2. Ослабьте реакцию «Feo+C → Fe+CO», чтобы контролировать эффективное содержание углерода в литьевом песке: убедитесь, что добавляется соответствующее количество угольного порошка (обычно эффективное содержание угольного порошка в зеленом литьевом песке составляет 3-5%), чтобы сформировать восстанавливающуюся атмосферу на границе раздела, но избегайте чрезмерного выработки газа. Подходящее количество порошка оксида железа (Fe ₂ O3) или стального выстрела с высокой марганцевой марганце может быть добавлен в песок для смолы для потребления углерода или изменения пути реакции (для проверки). Быстро установите восстановительную атмосферу: убедитесь, что полость пресс-формы быстро заполняется высокотемпературным расплавленным железом после заливания, позволяя органическому веществу на поверхности литьевого песка быстро пиролиз и образует плотную и яркую углеродную пленку, выделяя расплавленное железо от песчаной плесени.

Решение подкожных пор - это систематическая инженерия, которая требует нескольких подходов. *Когда возникают проблемы, подробный анализ причин должен проводиться на основе характеристик пор (местоположение, размер, распределение, цвет) в сочетании с данными на месте (параметры литья песка, температура заливки, тип смолы, ситуация заряда печи). Приоритет должен быть удежден попробовать наиболее вероятной причины (например, сначала проверка содержания азота и выхлопных газов на наличие или проницаемости влаги и проницаемости для деталей зеленого песка), чтобы избежать слепых корректировок. Непрерывный мониторинг процессов и строгая процесс дисциплина являются ключом к предотвращению повторения.