Ухудшается ли общее качество отливок? План реагирования для трех основных «смертельных дефектов» полностью раскрыт! ​

В производственном процессе литейной промышленности дефекты кастинга всегда были серьезной проблемой для практиков. Эти дефекты не только влияют на качество продукта, но также могут вызвать экономические потери. Сегодня мы углубимся в причины пяти общих дефектов кастинга и предоставим эффективные решения.

01 Casting Crownage Capity

Основной причиной усадки является сокращение объема во время процесса затвердевания сплава, а также образование пор из -за растворения газов в расплавленном металле и высвобождения газов во время затвердевания. Комбинация этих двух легко приводит к образованию полостей усадки в конечной зоне затвердевания (например, горячей точки).

Точная стратегия ответа

1. Научное добавление и сокращение

Разумно настроили подъемы (золотые шарики) в горячей секции или в области окончательного затвердевания отливок, чтобы обеспечить каналы для усадки жидкого металла.

2. Оптимизировать систему заливки

Увеличьте площадь поперечного сечения системы заливки (увеличивайте диаметр литья канала) или сократите расстояние заливки (сократите длину листового канала), ускорите процесс заполнения и сократите время затвердевания.

3. Обеспечить достаточную металлическую жидкость

Правильно увеличить количество кормления металлов, чтобы обеспечить достаточную металлическую жидкость для компенсации усадки.

4. мелкий контроль температурного поля

Установите точку охлаждения (канал охлаждения) в корне листового канала, чтобы ускорить затвердевание в этой области и предотвратить погружение структуры в направлении литья.

5. Оптимизировать метод зарядки

При проектировании литника избегайте вертикального воздействия расплавленного металла на стенку полости и используйте изогнутые или наклонные литники для достижения плавного заполнения и уменьшения турбулентного воздуха.

02 шероховатость поверхности

Шероховатость литья в основном обусловлена микроскопическим состоянием поверхности полости и физическими или химическими реакциями, которые могут возникать между металлом и материалом полости (встраивающий материал) при высоких температурах.

Конкретные стимулы включают:

1. частицы встроенного материала слишком грубые; 2. Процесс жарки нагревается слишком быстро, вызывая сильное испарение воды; 3. Недостаточная температура обжарки или короткое время обжарки, низкая прочность полости или высокая остаточная летучая вещество; 4. перегрев расплавленного металла или высокая температура листовой формы (кольцо); 5. Локальная температура формы неровная (слишком высокая).

Точная стратегия ответа

1. Строго управляйте сырью

Выберите высококачественные встроенные материалы с соответствующим размером частиц.

2. Стандартизируйте процесс жарки

Строго контролируйте кривую жарки, особенно на стадии нагрева, которая должна быть медленной и однородной, и полностью устранить влагу и газ. Для встроенных фосфатных материалов рекомендуется поддерживать стабильную температуру жарки в диапазоне 800-900 ℃ и обеспечить достаточное время изоляции.

3. Оптимизировать температуру плавления и литья

Точно контролировать температуру плавления металлов, чтобы избежать перегрева; Разумно контролируйте температуру формы перед входом в печь.

4. улучшить поверхность полости

Нанесите слой смачивающегося и высокотемпературного отдельного агента (анти-жжение и клея) равномерно на поверхность воска (инвестиционная форма), чтобы уменьшить реакцию адгезии между металлом и полостью формы.

5. Предотвратить депрессию горячей точки

Управляйте полостью усадки, чтобы избежать неровной поверхности, вызванной депрессией усадки на поверхности ткани.

03 Кастинг трещины

Когда дело доходит до литья растрескивания, его механизм довольно сложный, но существует две общие причины растрескивания литья: холодное/горячее растрескивание, вызванное быстрым затвердеванием, и растрескивание литья, вызванное высоким температурным тепловым напряжением.

1. Быстрое затвердевание приводит к холодному/горячим растрескиванию: металлическая жидкость не может полностью слиться в полости формы, образуя слабые суставы. Это тесно связано с такими факторами, как восковая структура (такая как неровная толщина), конструкция заливной системы (положение и размер литья), недостаточное давление заполнения и плохая проницаемость встроенного материала, который препятствует разряду газа.

2. Высокая температурная термо напряжение.

Точная стратегия ответа

1. Оптимизировать параметры процесса

Соответственно, уменьшите температуру литья расплавленного металла.

2 выбранные встроенные материалы

В предпосылке требований к прочностью следует уделять приоритет для использования встраиваемых материалов с умеренной высокой прочностью, хорошим соответствующим коэффициентом теплового расширения и превосходной воздухопроницаемостью. Иногда материалы встраивания с низкой силой могут фактически уменьшить напряжение за счет умеренного «выхода».

3. Тщательно выбирайте сплавы

Старайтесь избегать использования сплавов с высокой температурной хрупкостью и плохой пластичностью (например, определенными сплавами никелевого хрома и сплавами кобальта), особенно на отливках со сложными структурами и большими различиями в толщине стенки. Выберите сплавы с лучшей пластичностью.

4 Дизайн оптимизации

Улучшить восковую структуру (например, добавление округлых переходов), оптимизация конструкции системы заливки (обеспечение плавного заполнения, достаточного давления и гладкого выхлопа).

Когда вы справились с этими пятью основными препятствиями, чувствуете ли вы, что путь к кастингу в одно мгновение становится намного ярче?