Понимание термообработки пластичного железа и удвоение силы и прочности отливок - это не мечта!

В области литья пластительное железо стало универсальным инструментом для промышленных применений благодаря своей уникальной сферической графитовой структуре. А термообработка, как ключевой шаг в использовании его потенциала производительности, особенно важна.

Итак, как достичь оптимального сопоставления прочности, прочности и сопротивления износа посредством управления процессом? Сегодня мы будем объединять практические применения, чтобы суммировать основные процессы и эксплуатационные точки термообработки для пластичного железа.

Отжиг на низкотемпературной графитизации требует нагрева температуры до 720-760 ℃, охлаждая ее в печи до 500 ℃, а затем воздушное охлаждение из печи. Основная функция этого процесса состоит в том, чтобы способствовать разложению эвтектоидных карбидов, получая тем самым пластичный железо с ферритовой матрицей.

Из -за образования ферритовой матрицы жесткость материала может быть значительно улучшена. Этот процесс особенно подходит для сценариев, где смесь феррита, перлит, цементита и графита склонна, возникает в тонкостенных отливках из-за химического состава, скорости охлаждения и других факторов. Отжиг по низкой температуре Graphitization может эффективно улучшить вязкость таких отливок.

02 Выживание высокой температуры отжиг графика

Выживание высокой температуры, отжигание по графитизации, сначала требует нагревания литья до 880-930 ℃, затем перенести его на 720-760 ℃ для изоляции и, наконец, охлаждение в печи до 500 ℃ и оставляя печь для воздушного охлаждения.

Основная цель этого процесса - устранить белую ливую структуру в литье, путем полного нагрева и удержания при высоких температурах, разложения цементита в белой литой структуре и в конечном итоге получая ферритовую матрицу. После высокотемпературной графитизации лечения отжигания, твердость литья уменьшается, а пластичность и прочность значительно увеличиваются. В то же время, это удобно для последующей резки и подходит для пластичных железных деталей, которые необходимы для повышения производительности обработки или повышения пластичности и жесткости.

Сила и всеобъемлющий регулятор производительности

02 Неполное аустенит нормализует

Температура нагрева для неполной нормализации аустенизации контролируется при 820-860 ℃, а метод охлаждения такой же, как и для полной нормализации аустенизации, дополняется процессом отпуска 500-600 ℃. При нагревании в этом диапазоне температуры часть матричной структуры превращается в аустенит, а после охлаждения образуется структура, состоящая из перлит и небольшого рассеянного феррита.

Эта организация может надевать отливки хорошими комплексными механическими свойствами, уравновешивая прочность и прочность и подходит для структурных компонентов с высокими требованиями для комплексных результатов.

Создание высокопроизводительных «хардкорных» компонентов

01 Обработка для гашения и отпуска (гашение+высокая температура)

Параметрами процесса для гашения и обработки отпуска являются температура нагрева 840-880 ℃, гашение с маслом или водяным охлаждением и высокотемпературное отпуск при 550-600 ℃ после гашения. Благодаря этому процессу матричная структура преобразуется в закаленный мартенсит при сохранении морфологии сферического графита.

Структура закаленной мартенсита обладает превосходными комплексными механическими свойствами, с хорошим соответствием прочности и прочности. Следовательно, обработка гашения и отпуска широко используется в коленчатых валах дизельного двигателя, соединительных шатунов и других компонентах вала, которые требуют как высокой прочности, так и жесткости для адаптации к условиям труда.

02 Изотермическое гашение

Стадии процесса изотермического гашения нагревается до 840-880 ℃, за которым следует гасить в солевой ванне при 250-350 ℃. Этот процесс может достичь микроструктуры с превосходными всеобъемлющими механическими свойствами в отливках, обычно комбинации байнита, остаточного аустенита и сферического графита.

Изотермическое гашение может значительно улучшить прочность, вязкость и стойкость к износу, особенно подходящие для деталей с высокими требованиями для твердости и стойкости к износу, таких как кольца подшипника.

Локальная производительность 'точное обновление'

01 Посовое гашение

Высокочастотная, средняя частота, пламя и другие методы могут быть использованы для поверхностного гашения пронковка железа. Эти методы гашения поверхности образуют высокий мартенситный слой с высокой твердостью на поверхности отливок путем локального нагрева и быстро охлаждая их, в то время как ядро поддерживает свою первоначальную структуру.

Поверхностное гашение может эффективно улучшить твердость, стойкость к износу и устойчивость к усталости отливок и подходит для деталей с высоким локальным напряжением, такими как журналы коленчатого вала и поверхности зубчатого зубного зубчатого зубчатого зуба. Благодаря местному укреплению срок службы деталей может быть продлен.

02 Мягкая нитрическая обработка

Мягкая нитрическая обработка - это процесс формирования составного слоя на поверхности отливок через диффузию COR COR с азотом.

Этот процесс может значительно улучшить твердость и коррозионную стойкость поверхности литья и значительно повысить устойчивость к износу поверхности без значительного снижения вязкости субстрата. Он подходит для пластичных железных деталей с высокими требованиями к производительности поверхности, такими как механические компоненты, которые необходимо долго выдерживать трение в течение длительного времени.

Ключевые моменты операции термообработки

1. Контроль температуры печи

Температура отливок, входящих в печь, обычно не превышает 350 ℃. Для отливок с большим размером и сложной структурой температура, попадающая в печь, должна быть ниже (например, ниже 200 ℃), чтобы избежать растрескивания из -за теплового напряжения, вызванного чрезмерной разницей температуры. 2. Выбор скорости нагрева

Скорость нагрева необходимо отрегулировать в зависимости от размера и сложности литья, обычно контролируемой при 30-120 ℃/ч. Для больших или сложных деталей следует использовать более низкую скорость нагрева (например, 30-50 ℃/ч) для обеспечения равномерного нагрева литья и снижения риска тепловой деформации. 3. Определение времени изоляции

Время изоляции в основном определяется на основе толщины стенки литья, обычно рассчитанного как изоляция в течение 1 часа каждые 25 мм толщины стенки, чтобы гарантировать, что структура матрицы может полностью трансформироваться во время процесса нагрева и достигать ожидаемого эффекта термообработки.

От «смягчения» отжига до «затверждения» гашения, от общего укрепления до оптимизации поверхности, каждый процесс должен быть разработан всесторонне на основе состава материала, структуры части и условий обслуживания. Рекомендуется, чтобы предприятия установили базу данных «производительность процесса» и динамически оптимизировали решения с помощью металлографического анализа (например, соотношение пермитов, графитовая сфероидизация) и механическое тестирование (тестирование на растяжение/удар), и по -настоящему делая термообработку «основным двигателем» для повышения конкурентоспособности продукта.