Практика использования литья потерянной пены для производства стальных пластин с высокой маргаленкой для дробилок

Дророшки широко используются в таких отраслях, как добыча полезных ископаемых, металлургия, механизм, уголь, строительные материалы и химическое машиностроение. Подкладка является важной износостойкой частью дробилки, которая в основном несет в себе усилительную силу и износ во время обслуживания. Его срок службы и срок службы напрямую влияют на эффективность сокрушительной, срок службы и стоимость производства дробилки. Устойчивость к износу и сопротивление воздействия являются основными техническими и экономическими показателями для измерения подкладки. Сталь высокой марганцы обычно используется в производстве вкладышей дробилки. Стальные отливки с высоким содержанием марганца подвергаются укреплению работ, когда подвергаются сильным ударам или экструзии, значительно увеличивая их твердость, образуя твердую поверхность и высокую внутреннюю вязкость, создавая устойчивый к износу поверхностному слою и сохраняя превосходную вязкость. Они могут противостоять большим ударам без повреждений и иметь хорошую износостойкость. Поэтому они часто используются при изготовлении износостойких деталей.    

Тем не менее, высокая марганцевая сталь не может проявлять производительность упрочнения работ в не сильных условиях воздействия, что приводит к избыточной прочности, но недостаточной прочности, а механические свойства и стойкость к износу не могут удовлетворить требования. Следовательно, для достижения желаемой производительности необходима целевая оптимизация конструкции химического состава сплава и термообработки. В этом исследовании изучались химический состав, таяние, литье и термообработку высококвалифицированных стальных сплавов с высокой марганец для производства высококачественных высококвалифицированных стальных вкладышей, обеспечивая при этом высокую твердость и прочность, а также улучшая устойчивость к износу в дробилках.

Легирование и модификационная обработка являются одним из основных методов улучшения износостойкости высокой марганцевой стали. Добавляя легирующие элементы, такие как CR, Si, MO, V, Ti к высокому марганцевой стали и модифицируя ее, диспергированные частицы карбида могут быть получены на его матрице аустенита для улучшения износостойкости материала. Образование карбидных частиц со вторым механизмом укрепления фазы посредством легирования и использование легирующих элементов для укрепления матрицы аустенита для повышения его способности укрепления деформации, являются эффективными способами повышения износостойкости высокой марганцевой стали. Разумная комбинация Mn, Cr и Si в подкладке с высокой марганцевой облицовочной площадкой улучшает укрепление материала, снижает температуру трансформации мартенсита и уточняет размер зерна. Кроме того, добавление небольшого количества элементов MO, Cu и редкоземельных элементов для микроплав в микроплавке и композитной модификации очистило расплавленную сталь, эффективно утонченную ливую структуру и диспергированные карбиды в матрице.

Помещение высокой марганцевой стали проводится в щелочной средней частотной индукционной печи. Во время процесса плавления следует избегать перемешивания расплавленного металла как можно больше, чтобы уменьшить окисление заряда печи. Процесс плавки включает в себя такие этапы, как период плавления, стальной легирование и корректировка композиции, окончательное окисление и обработка ухудшения. Материальные блоки, добавленные на более поздней стадии плавки, не должны быть слишком большими и должны быть высушены до определенной температуры. Последовательность кормления: ломка стали, свиноводная железа → никелевая пластина, хромовое железо, молибденое железо → кремниевое железо, железо марганца → редкоземельное кремниевое железо → алюминиевое распределение → модификационная обработка. Теплопроводность сплавов с высокой марганцевой стали в процессе литья составляет всего 1/5-1/4 из углеродной стали, с плохой теплопроводностью, медленным затвердеванием и большой усадкой. Это подвержено горячим растрескиванию и холодным растрескиванию во время литья. Свободная усадка составляет 2,4% -3,6%, с большей линейной усадкой и более высокой скоростью усадки затвердевания, чем углеродичная сталь. Он обладает большей чувствительностью к растрескиванию и склонна к растрескиванию во время затвердевания литья. Выбирается потерянная пена, модели пены связаны с образованием модельных кластеров, рефрактерные материалы чистится и сушат, песок похоронен и вибрируют и выливают под отрицательным давлением. Как правило, внутреннее охлаждающее железо не предоставляется, а в горячем соединении используется внешнее охлаждающее железо для облегчения одновременного или последовательного затвердевания металла. Система заливки разработана как полу -закрытый тип, с поперечным бегуном, расположенным на самой длинной стороне литья верхней коробки. Несколько внутренних бегунов устанавливаются в нижней коробке, равномерно распределенные в форме плоской трубы. Форма поперечного сечения предназначена для того, чтобы быть достаточно тонкой и широкой, чтобы облегчить разрушение, но не мешать усадке. Поместите песчаную коробку под углом 5-10 ° к земле во время заливки. Для удобства очистки стояка используются изоляционные подъемы с режущими лопастями. Сталь с высокой маргаленкой имеет хорошую текучесть и сильную способность заполнения при наличии при температуре 1500-1540 ℃. Во время заливки следуйте принципу низкотемпературной быстрой заливки и используйте метод медленной, быстрой и медленной работы. Лить охлаждается в коробке в течение 8-16 часов, а коробка открывается, когда температура падает ниже 200 ℃. Процесс термообработки принимает процесс тепловой обработки «гасить+отпуск», основанный на химическом составе, в качестве литой микроструктуры, требований к производительности и условий эксплуатации подкладочной пластины. После повторных экспериментов был получен оптимальный процесс термической обработки: медленно повышать температуру со скоростью ≤ 100 ℃/ч; Держите около 700 ℃ в течение 1-1,5 часа и поддерживайте на 30-50 ℃ выше AC3 в течение 2-4 часов; Гашение при принудительных условиях воздушного охлаждения, медленно охлаждение до 150 ℃, когда температура падает примерно до 400 ℃; Своевременный характер, держитесь на уровне 250-400 ℃ в течение 2-4 часов и охладите в печи до комнатной температуры. Во время работы требуется строгий контроль температуры, время удержания и скорости охлаждения, особенно время удержания температуры зоны преобразования более низкой байнита.